閥桿行程稍有變化，流量變化大，使調速操作性能差。這是開式油路的一大缺點。工程機械工作過程負載壓力是不穩定變化著的，液壓泵的流量也在不斷變化，因此使其調速操作性能很不穩定，操縱困難。而且閥桿操縱力大，由于負荷壓力變化引起閥口ΔP變化，液動力變化造成閥桿操縱力改變，操縱力的不規則性，使微調控制更加困難。開式油路操縱性能另一缺點是：當一泵供多個執行器同時動作時，因液壓油是向負載輕的執行器流動，需要對負載輕的執行器控制閥桿進行節流，特別是像工程機械這類機械，各執行器的負荷時刻在變化，但又要合理地分配流量，能相互配合實現所要求復合動作，是很難控制的，操縱性差。另外開中心直通型油路由于很難控制去各執行器的流量。

要適應工程機械各種作業工況的流量分配要求，不得不在多路閥中加上各種控制閥，因此有些工程機械不能采用通用多路閥，而必須采用專用多路閥，其結構很復雜。總之，這類油路可控性差，司機要精確控制工作裝置是很困難的，全靠司機感覺、經驗和臨場發揮。因此司機操作要求注意力高度集中，其精神負擔和心理負擔是很重的。該系統采用四通閥，并聯供油。閥組入口壓力補償系統如圖3（a）所示。該負載敏感系統由定量泵、閥組入口溢流閥型壓力補償器、操縱閥桿可變節流器和梭閥網絡組成。在四通多路閥組入口處設旁通型壓力補償流量控制閥（又稱溢流閥型壓力補償器或三通壓力補償器），其工作原理和調速閥相同，在定差溢流閥后，設節流閥組成調速閥。操縱閥桿可控的開口面積變化起可變節流閥作用（如圖3b所示）。

操縱閥的進口壓力和經操縱閥桿節流去執行器的壓力分別引到定差溢流閥閥心的左右兩端。當操縱閥多個閥桿同時動作時，通過梭閥網絡檢出執行器中負荷壓力最高的壓力，作用到定差溢流閥的右端。式中：c為流量系數，α為節流開度（與閥行程有關），g為重力加速度，γ為油的比重，Δp為補償閥壓差。其中c，γ可認為是常數，由于補償閥壓差一定（由彈簧力決定），則通過操縱閥的流量由閥桿行程所決定，與負荷無關，流量和閥桿行程之間關系如圖3（c）所示，流量和負荷壓力關系如圖3（d）所示。1.在操縱閥桿都處于中位時，溢流閥背面油壓回油箱，起卸載閥作用，中位卸載壓力為3.5bar左右。由于中位通過卸載閥卸油，操縱閥桿是封閉的，油液不通過閥桿。

因此俗稱閉心（閉中心）油路。2.有一個操縱閥桿動作時，油泵通過該閥組的流量，由該閥桿的行程所確定，和其負載和油泵流量無關。泵的出口壓力比負載壓力約高10bar左右，（用于克服補償器液阻和操縱閥液阻）。3.泵入口旁通壓力補償閥只響應最高負載壓力，多個操縱閥桿同時動作時，只是負載壓力最高的得到補償，該執行器流量由此閥桿行程確定。而其他閥桿操縱時的流量分配是不確定的。4.溢流旁通型壓力補償閥可作為優先供油閥，即將旁通回油箱改為旁通供給下游閥。該閥首先保證它控制的閥的供油需要，剩下的才供給其下游閥。僅在閥組入口設旁通型壓力補償流量控制閥，在多閥桿同時動作時，只是負荷壓力最高的得到補償，而其他閥桿流量是不確定的。

為了解決此問題，在操縱閥各閥桿前增設減壓閥型壓力補償流量控制閥（或稱直通型或二通型壓力補償器），如圖4（a）所示，減壓閥型壓力補償流量控制閥結構如圖4（b）所示。該閥與調速閥工作原理相同，它是在定差減壓閥后設節流閥組成調速閥，操縱閥桿可控開口面積變化，起可變節流閥的作用。操縱閥閥桿入口壓力和經操縱閥桿節流后去執行器的壓力分別引到定差減壓閥閥芯的左右兩端。其通過流量，當減壓閥彈簧力設定后，Δp可認為不變，因此通過閥桿的流量只和k（閥桿行程）有關，基本不受負載壓力變化的影響，多閥桿同時動作時彼此沒有影響，提高了各閥桿的調速控制性能。減壓閥型壓力補償流量控制閥設計壓降一般為7bar左右，但是這種負載敏感系統存在一個缺點。